12秒下線一塊組件 AI“擔綱”光伏制造大腦

　　智能制造給光伏行業帶來了什么?作為目前全球光伏行業中唯一的“燈塔工廠”，隆基綠能嘉興基地給出了具象化的答案。

　　這座自動化率超過90%的工廠，有著51條智能化生產線，每隔12秒就會有一塊完整的光伏組件下線。隆基綠能嘉興基地燈塔工廠通過實施超過30項數字化用例，讓AI成為生產管理的大腦，實現產品品質可靠性提升43%，產品生產交付周期縮短84%，基地整體單位能耗降低20%。

　　穿戴好無塵車間專用鞋套和網帽，記者走進隆基綠能嘉興基地一期工廠。巨大的生產車間里，各色機械臂正井然有序地運作著，很少見到工人操作的身影。生產線旁的走道上，外形酷似“掃地機器人”的自動引導搬運車(AGV)背著比自己身形大上幾倍的生產物料靈活穿梭。

　　在位于生產車間一側的數字化運營管理中心內，數字大屏實時展示著工廠運營管理過程中的訂單交付、生產進度、產品質量、設備運行、人力狀況、能耗、安全等數據。

　　“隆基綠能嘉興基地主要生產隆基BC(背接觸電池技術)系列高效太陽能電池組件，整體組件產能超35GW。每隔12秒，就會有一塊完整的光伏組件下線，其中包含4道檢測程序。”隆基綠能嘉興基地智能化項目負責人杜國祥說。

　　電池片的隱裂用肉眼極難察覺，傳統條碼追溯不適用、虛擬碼追溯準確率低一直是困擾光伏組件生產的難題。如今，嘉興基地創新應用AI精準追溯技術，在生產過程中每18秒就可以判斷出12串組件是否有缺陷。

　　“缺陷是哪條流水線哪個機臺生產出來的，都可以進行識別和追溯。這一技術不僅能保證整個生產過程的高效率，還提高了對客戶的響應速度。”杜國祥指著工廠中央智能復判室里的電腦屏幕說，發現異常后，AI會快速生成解決方案發送給屏幕前負責監控的質檢人員，如果質檢人員能夠給出不同于AI的新解決方案，也會被AI存儲學習。

　　這僅僅是隆基綠能嘉興基地數字化、智能化的一個縮影。在這里，通過大規模采用工業互聯網、大數據、人工智能、數字孿生等新技術，30余項數字化用例已成功實施。其中包括五大核心“黑科技”，即機器視覺賦能的柔性自動化、AI賦能的全流程檢測及追溯、訂單生產交付周期智慧管理、AI算法賦能的電池資源匹配及動態糾偏、智能人力管理。

　　“我們的革新不只是生產線自動化與智能化方面的改造，而是重構了生產關系，讓AI智能成了生產管理的大腦，基于大數據模型，不斷自主革新，實現真正意義上的智造升級自驅力。”隆基綠能副總裁張海濛說。

　　近年來，光伏行業作為我國經濟發展的新動能不斷壯大，產業鏈各環節產量和裝機規模連續多年保持全球第一，并成為“新三樣”產品出口的代表。在階段性供需錯配、同質化競爭加劇的當下，推動技術升級和降本增效至關重要，數智化深度轉型成為打造高質量發展的重要方向。

　　“據我們統計，通過智能化技術的應用，2016年至2023年我國多晶硅、電池和組件的人均產出率出現了3至4倍的增長。”中國光伏行業協會副秘書長江華表示，智能化技術的應用不僅帶來了生產效率的提升，還推進了光伏與半導體產業、數字化技術發展的耦合。

　　今年7月工信部發布的《光伏制造行業規范條件(2024年本)》(征求意見稿)提出，鼓勵企業將自動化、信息化、智能化及綠色化等貫穿于設計、生產、管理、檢測和服務的各個環節，積極開展智能制造，提升本質安全水平，降低運營成本，縮短產品生產周期，提高生產效率，降低產品不良品率，提高能源利用率。

　　業內人士認為，隨著信息技術的不斷發展，數字化、智能化將成為光伏行業發展的新引擎。同時，數字化也將推動光伏行業的商業模式創新和市場拓展，帶來新的增長點。

　　來源：經濟參考報