近年來，徐礦集團(tuán)堅(jiān)持以低碳循環(huán)為關(guān)鍵、以節(jié)能減排為根本，堅(jiān)持走生態(tài)優(yōu)先綠色發(fā)展、高碳產(chǎn)業(yè)低碳發(fā)展之路，推動(dòng)產(chǎn)業(yè)鏈提檔升級(jí)，構(gòu)建“科技含量高、經(jīng)濟(jì)效益好、資源消耗低、環(huán)境污染少”的綠色產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)方式，實(shí)現(xiàn)了煤電化主體產(chǎn)業(yè)綠色協(xié)調(diào)可持續(xù)發(fā)展。
智能一體驅(qū)動(dòng)綠色開采
堅(jiān)持“是礦不像礦，產(chǎn)煤不見煤，采煤不用煤”思路，大力推進(jìn)煤炭清潔生產(chǎn)與高效利用。智能化開采。借助物聯(lián)網(wǎng)、云計(jì)算、大數(shù)據(jù)、機(jī)器人等技術(shù)構(gòu)建礦井智能一體化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)地面“一鍵啟停”的智能化開采，減少工作面作業(yè)人數(shù)6至10人，為煤礦綠色開采和優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能釋放提供強(qiáng)勁動(dòng)能，現(xiàn)已建成2座智能化示范煤礦、10個(gè)智能采煤工作面。清潔化儲(chǔ)選。大力推進(jìn)全封閉洗煤廠建設(shè)，改善原煤煤質(zhì)，洗煤系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)閉路循環(huán)，消除了地面儲(chǔ)煤污染。所屬天山礦業(yè)建成萬噸級(jí)封閉式儲(chǔ)煤倉，實(shí)現(xiàn)卸煤在煤棚、儲(chǔ)煤在煤倉、出煤不見煤、廠區(qū)無揚(yáng)塵的環(huán)保目標(biāo)。綜合化利用。建成瓦斯發(fā)電站，充分利用礦井抽采排放的瓦斯進(jìn)行發(fā)電，所屬夏闊坦礦業(yè)公司瓦斯年發(fā)電量可達(dá)500萬千瓦時(shí)，基本滿足煤礦生活用電。建設(shè)礦井水處理站，每小時(shí)可處理礦井水450立方米，淡水回收率高達(dá)90%，滿足綠化以及生活用水需要，實(shí)現(xiàn)礦井水“零排放”。
循環(huán)利用實(shí)現(xiàn)綠色增發(fā)
堅(jiān)持“內(nèi)部全面落地，遍及江淮大地，走向全國各地”思路，大力發(fā)展光伏、風(fēng)電等新能源，推動(dòng)電力產(chǎn)業(yè)綠色轉(zhuǎn)型。燃煤機(jī)組優(yōu)化。大力推動(dòng)存量燃煤機(jī)組節(jié)能降碳改造、靈活性改造和供熱改造，降低煤耗以及大氣污染物煙塵、二氧化硫、氮氧化物排放平均濃度，同時(shí)加快推進(jìn)清潔高效大型燃煤發(fā)電機(jī)組建設(shè)，國內(nèi)首臺(tái)百萬褐煤機(jī)組烏拉蓋2*100萬千瓦項(xiàng)目開工建設(shè)，機(jī)組煤耗、排放、水耗等指標(biāo)全球領(lǐng)先;射陽港“上大壓小”百萬千瓦機(jī)組項(xiàng)目預(yù)計(jì)2023年建成投產(chǎn)。清潔能源開發(fā)。充分利用廠區(qū)空地、廠房屋頂布局分布式和集中式光伏發(fā)電項(xiàng)目，現(xiàn)已立項(xiàng)新能源項(xiàng)目40個(gè)、正在建設(shè)項(xiàng)目4個(gè)，并網(wǎng)發(fā)電項(xiàng)目6個(gè)，2022年新能源發(fā)電裝機(jī)預(yù)計(jì)達(dá)300MW。固廢資源利用。大力推進(jìn)“污泥摻燒”項(xiàng)目，通過摻燒增加燃料附加值，降低燃料成本，摻燒城市污泥量已占徐州市污泥總量的70%以上。深入開展紡織邊角料等一般固廢試燒工作，實(shí)現(xiàn)固廢規(guī)模化消納和高值化利用，2021年以來累計(jì)處置固廢資源900余噸，節(jié)省標(biāo)煤300余噸。
低碳環(huán)保打造綠色工廠
堅(jiān)持“智能化生產(chǎn)、高效化轉(zhuǎn)化、循環(huán)化利用”思路，采取先進(jìn)技術(shù)高效開發(fā)利用資源，所屬長青能化公司煙塵、二氧化硫、氮氧化物含量降到國家和陜西地區(qū)超低排放標(biāo)準(zhǔn)80%以下，先后獲評(píng)國家級(jí)“高新技術(shù)企業(yè)”、陜西省“綠色工廠”等榮譽(yù)。低碳化生產(chǎn)。先后投資3.6億元對(duì)環(huán)保設(shè)施進(jìn)行提標(biāo)改造，相繼建成了濕式電除塵設(shè)施，揮發(fā)性氣體治理裝置等，實(shí)現(xiàn)所有大氣排放物均達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)，每年可節(jié)電100余萬千瓦時(shí)，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤近7000噸，顯著提升了碳捕捉、碳封存、碳循環(huán)利用效率。高效化轉(zhuǎn)化。引進(jìn)國內(nèi)外先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)，加強(qiáng)技術(shù)研究破解行業(yè)難題，確保煤炭資源高效清潔轉(zhuǎn)化，精甲醇日產(chǎn)量從2000噸穩(wěn)步提升到了2370噸左右，創(chuàng)造了全球同類裝置日產(chǎn)量的最高紀(jì)錄。加強(qiáng)對(duì)外交流協(xié)作，將生產(chǎn)裝置脫硫脫碳產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w轉(zhuǎn)化為高純度食品級(jí)液體二氧化碳，實(shí)現(xiàn)二氧化碳?xì)怏w充分利用，每年減少二氧化碳排放15萬噸，相當(dāng)于植樹135萬棵。循環(huán)化利用。按照“企業(yè)循環(huán)式生產(chǎn)，產(chǎn)業(yè)循環(huán)式組合”的發(fā)展思路，最大限度利用水、煤、氣等有限資源。原水重復(fù)利用率全部達(dá)到100%，實(shí)現(xiàn)了污水零排放，鍋爐蒸汽余熱發(fā)電量達(dá)到2.2億度，每年可節(jié)省標(biāo)準(zhǔn)煤2.7萬噸，建成了甲醇下游產(chǎn)業(yè)鏈項(xiàng)目，每年就地轉(zhuǎn)化甲醇14萬噸，形成了“煤-甲醇-精細(xì)化工”的上下游協(xié)同和全產(chǎn)業(yè)鏈循環(huán)。
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評(píng)論