數(shù)字賦能 開啟燃料管控“智慧大腦”

　　中國電力網(wǎng)訊(通訊員 蔡羅剛) 5月5日，在中煤伊犁能源開發(fā)有限公司新建的智能燃料管控樓里，經(jīng)過一段時間調試后投運的燃煤智能化管理系統(tǒng)正各展身手，盡顯其“智”。尤其是一個類似機器人似的機械“手”在精準采樣的過程，給人一個完全不一樣的畫面。

　　據(jù)了解，燃料成本占據(jù)火電廠經(jīng)營成本的70%以上，燃料管理涉及燃煤計量、采樣、轉運、制樣、化驗等多個環(huán)節(jié)，管理流程點多面廣，是火電廠經(jīng)營工作中的重心。

　　為提高燃料管理工作的信息化、自動化、智能化管理水平，該公司以科技創(chuàng)新為引領，綜合利用先進科學技術，投資2000萬元建設了智能燃料管理系統(tǒng)。該燃料智能化系統(tǒng)立足于國內先進的采制化全方位信息化管控，將車輛自動識別、采制化一體、智能密閉傳輸、視頻監(jiān)控、燃煤信息系統(tǒng)等技術進行智能匯集，搭建了燃料集中管控的“智慧大腦”。

　　實現(xiàn)全流程無人工干預

　　在傳統(tǒng)管理模式下，煤炭調運、接卸、采樣、制樣、化驗、樣品流轉驗收等關鍵環(huán)節(jié)依賴人工操作，存在勞動強度大、工作效率低、工作環(huán)境差，以及存在管理風險，管控難度大的問題。

　　“現(xiàn)在好了，我們由原來的人工采制樣演變?yōu)楝F(xiàn)在的智能化，真的讓人不敢想象，效率提高了不說，就是整個工作環(huán)境與以往有了很大的天壤之別。”有著近30年工齡的燃料管理班班長王江龍對這套新系統(tǒng)深有體會。

　　筆者看到，從煤樣采集、制樣到化驗，該套系統(tǒng)通過自適應、自感知、自反饋控制系統(tǒng)，數(shù)據(jù)采集、傳輸及信息管理系統(tǒng)，以及新型給料、破碎、定質量縮分、物料輸送設計，完成煤樣自動采集、識別、感知、制備、轉運、封裝、寫碼、存儲等流程，整個質檢流程可查、可循、可控，數(shù)據(jù)不落地，全流程無人工干預。

　　不過，相較于此前傳統(tǒng)的人工采制樣作業(yè)方式，全自動采制樣系統(tǒng)還實現(xiàn)了汽車自動定位、自動甄別廠家、隨機選擇采點、自動采集、傳輸、破碎、自動集樣，以及制樣機樣瓶的自動傳輸、稱重、破碎、研磨、縮分和干燥等功能，這在很大程度上解決了傳統(tǒng)人工采制樣環(huán)境惡劣、勞動強度大、自動化程度低、燃料管理粗放等問題。

　　“從事分并樣工作多年，有幸感受到從人工到智能化的跨越。要知道，擱在以前，遇到來煤高峰期，一天最高有300多車煤，我們就要人工分并樣300多個，整個流程下來，胳膊酸的都抬不起來。現(xiàn)在好了，這個環(huán)節(jié)直接省掉了!”董存正掩飾不住內心的激動。”

　　據(jù)王江龍介紹，之前分并樣都是人工搬運，需要將采集的入廠煤樣包分類、分礦，然后再進行批次出庫，做成批次樣交給制樣班。制樣班再通過人工將煤樣放到機器里破碎、縮分、烘干，然后得到成品樣。現(xiàn)在，投入這個系統(tǒng)不再需要這個人工操作環(huán)節(jié)了，入廠煤直接就可以分批次歸類了。

　　實現(xiàn)無人值守 提高工作效率

　　走進該公司燃料智能化管控中心，清晰的集中控制屏映入眼簾，18個子屏分別實時展示正在進行的入廠煤采樣、計量、煤車接卸、制備傳輸、煤樣化驗情況等環(huán)節(jié)畫面。

　　“自從燃料智能化項目建成后，不出管控中心這道門，我們就可以在計算機上實現(xiàn)對所有環(huán)節(jié)的狀態(tài)監(jiān)視及遠程控制，集中調控各業(yè)務環(huán)節(jié)設備，配合實時監(jiān)控圖像，實現(xiàn)了燃料無人值守標準化、自動化作業(yè)管理。”該公司燃料管理部主任馬春明說。

　　“智能化”帶來的高效便捷，在物料管控各個環(huán)節(jié)都顯而易見。過去人工對煤車采制樣時，需2人配合作業(yè)，采制煤樣1000公斤以上，耗時3小時，勞動強度大、作業(yè)環(huán)境差且存在安全風險。

　　如今，不僅是采樣機房，還是重磅房、輕磅房都已靜悄悄的無需人員值班。原來工作人員工作在人聲嘈雜、粉塵彌漫的磅房、煤場，現(xiàn)在工作在環(huán)境優(yōu)美、技術先進的燃料管控樓，高科技設備代替了人工操作、人員大幅縮減、工作更高效、環(huán)境更舒適、管理更規(guī)范。

　　據(jù)了解，無人值守系統(tǒng)采用了射頻技術、物聯(lián)網(wǎng)技術、現(xiàn)代信息技術、智能化設備等高科技技術，在磅秤上安裝了自動判斷車輛熄火和防作弊系統(tǒng);采樣實現(xiàn)了根據(jù)來煤計劃、國標要求由計算機自動制定采樣方案，根據(jù)車型自動布點、自動確定采樣深度，做到了無死角、全斷面采樣。

　　制樣班制樣員托合馬義·烏斯曼江因為工作的特殊性，每天早上，她都要比正常上班時間提前一個小時到崗位。每天要制樣8-15個，工作量非常大，忙的厲害有時中午飯都不能按時吃，也鮮有休息時間。

　　現(xiàn)在她只要把分批次歸類好的煤樣放在全自動制樣機上就可以，其它由機器來代替。相比人工制樣，機器制樣的標準更高，而且還減少了人工制樣容易存在的的失誤和差錯。

　　據(jù)馬春明介紹，自動化代替人工鏟取煤樣，智能化進行制樣，而且制好的樣直接自動傳輸?shù)交炇摇?ldquo;采制化”效率大幅提高的同時，更降低了工人勞動強度和操作安全風險。原來我們有24個員工，現(xiàn)在只需要7個員工就夠了。

　　不僅如此，該套系統(tǒng)還有效減少樣品損失與交叉污染，將粉塵和噪聲污染降到了最低。全智能清潔讓“設備一響，煤塵飛揚”成為歷史，徹底改變了制樣作業(yè)環(huán)境。

　　運煤車輛實現(xiàn)“無障礙”通行

　　“最大的變化就是不用來回下車辦手續(xù)、填單子了，省時、省事。”看著手機App傳來的運單票據(jù)，一礦方卡車司機說。

　　得益于射頻識別器、智能采樣間、無人值守磅房，與物料智能管控平臺之間的互通智聯(lián)，運煤車輛在公司“無障礙”通行成為可能。

　　據(jù)該部門員工糟偉介紹，以前是需要人員操作采樣機采樣，在地磅刷卡、打印票據(jù)。現(xiàn)在車輛進入采樣機后，系統(tǒng)自動識別車輛信息，司機按下啟動按鈕就可以自動采樣，過磅系統(tǒng)識別到車輛信息后，自動保存上傳，抬起升降桿，車輛就可以去卸煤了，卸完煤過輕磅同理，然后去打印票據(jù)處就拿票就可以出廠了。

　　而且，以前進廠要拿礦方票據(jù)辦一次性使用后失效卡，現(xiàn)在一車一卡，到大門自動識別，司機只需要到掃碼處掃描二維碼就可以進廠了。而且加裝了智能調運盒，甚至都不用下車，非常的方便，省去了司機等待的很多時間。

　　“新系統(tǒng)試運行后，車輛登記由5分鐘縮短至30秒鐘，單車過磅、采樣由3分鐘縮短至1分鐘，‘車等人、車等車’現(xiàn)象不復存在。”馬春明介紹到。

　　不僅如此，該燃料管理智能系統(tǒng)還有個調運系統(tǒng)，就是給各礦下發(fā)計劃量，按計劃量安排車輛運輸，日計劃量達到后車輛就不能再進來了，以便企業(yè)更精準把控來煤量和需要的煤種。通俗地說，調運系統(tǒng)可以精準派單，有單司機就去拉煤，沒單就不用跑空了。

　　“我們也在系統(tǒng)上安裝了電子圍欄，可以實時看到拉煤車輛所在位置，進一步規(guī)范司機行為。如果超出電子圍欄界限，系統(tǒng)就會及時報警的。”糟偉說到。

　　當前，隨著能源結構調整、風光等新能源加速發(fā)展等，發(fā)電側已形成市場多元化競爭格局。該公司牽住高效、節(jié)能、綠色發(fā)展這個“牛鼻子”，打通燃料智能化管理的最后“一公里”，燃料管控系統(tǒng)實現(xiàn)“流程管控”“事件管控”“數(shù)據(jù)管控”，為企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營提供真實可靠的決策依據(jù)，助力企業(yè)效益提升。